Vom Spezialisten für hochrealistische Yachtmodelle – die in ihrem Detaillierungsgrad immer mehr kleinen Booten ähneln – erweitert MMG sein operatives Tätigkeitsfeld in Richtung Industrieformen und ästhetischer 1:1-Komponenten für die Nautik.

In diesem Interview erläutern Giuseppe Capobianco (Gründer) und Elisabetta Fantasia (CEO) gegenüber PressMare, wie sich das Unternehmen auf die Zusammenlegung der Standorte bis Ende 2026 vorbereitet – mit neuen modularen Lackierkabinen, Prozessoptimierung und einem Logistikservice, der die Modelle auf internationalen Messen und Events begleitet.

PressMare – Giuseppe, was sind im Vergleich zu vor zwei Jahren die wichtigsten industriellen Neuerungen?

Giuseppe Capobianco – Wenn ich es zusammenfassen muss, ist die eigentliche Neuerung, dass wir einen Kreis schließen, der vor einiger Zeit begonnen wurde: von einem Unternehmen mit zwei getrennten Standorten hin zu einer einzigen Struktur, die Maschinen, Abteilungen, Abläufe und Menschen effizienter zusammenführt.

Ziel ist es, die Zusammenlegung bis Ende 2026 abzuschließen. Der neue Standort liegt nur zehn Minuten vom bisherigen entfernt, ist aber von ganz anderer Dimension. Er ist nicht nur „größer“: Er erlaubt es, über Materialflüsse, lange Bearbeitungen, Außenflächen, Logistik sowie – ganz banal, aber real – Parkplätze und Zufahrten nachzudenken.

Parallel dazu hat sich in den letzten zwei Jahren die Überzeugung gefestigt, dass MMG nicht ausschließlich vom klassischen „Modellbau“ leben kann. Dieser bleibt der Kern, doch darum herum entwickeln wir Formen, Serviceleistungen und eine Linie ästhetischer Komponenten für die Nautik, die andere Räume und Ausstattungen erfordern. Das Projekt des neuen Firmensitzes ist genau aus diesem Grund entstanden.

PM – Wie weit sind Sie mit dem Umzug?

GC – Wir sind pragmatisch vorgegangen. Man kann nicht auf den „perfekten Umzug“ warten, sondern muss in Etappen arbeiten. Der erste Schritt war, einen Teil des Gebäudes zu übernehmen und produktiv zu machen. Wir haben etwa 300–400 m² renoviert, weil es dringend notwendig war, die Fräsmaschinen zu verlagern und die Produktionskontinuität zu sichern.

Diese Notwendigkeit ergab sich auch aus externen Faktoren: Die bisherige Logistikstruktur war nicht mehr tragfähig, und wir haben die Gelegenheit genutzt, etwas Rationaleres aufzubauen.

Der nächste Schritt ist der anspruchsvollste: vollständige Sanierung, endgültiges Layout, Installation der Anlagen und neuer Maschinen. Es ist ein langer Prozess, denn wenn man alles auf einmal macht, riskiert man Produktionsstillstand. Unser Ansatz ist, die Produktion nicht zu unterbrechen.

PM – Was ist die deutlichste operative Grenze des aktuellen Standorts?

GC – Die Grenze ist physisch: Es fehlt schlicht an Platz. Wenn man an Objekten von drei bis vier Metern arbeitet, geht es nicht nur darum, ob sie hineinpassen oder nicht. Es geht um Bewegungsraum, Sicherheit, die Möglichkeit, Teile vorzubereiten, zu bewegen, zu drehen, zu prüfen, zu veredeln und anschließend zu lackieren.

Mit den heutigen Kabinen können wir bei bestimmten Komponenten den Zyklus nicht vollständig abschließen. Viele Teile wurden bisher „roh“ ausgeliefert: maschinell gut bearbeitet, aber ohne die komplette Endbearbeitung, die notwendig ist, um ein Bauteil wirklich als Bordprodukt zu übergeben.

Hinzu kommen praktische Aspekte: In einer kleinen Halle blockiert eine anspruchsvolle Bearbeitung alle anderen Arbeiten. Deshalb ist der neue Standort kein Luxus, sondern eine Voraussetzung für geordnetes Wachstum.

PM – Wenn Sie von Lackierung sprechen, meinen Sie die gleichen Zyklen wie in Werften?

GC – Ja, denn genau das erkennt und bewertet der Kunde. Bei ästhetischen Komponenten für Yachten oder bei hyperrealistischen Modellen reicht „irgendein Lack“ nicht aus. Man muss wie eine Werft denken: mit Zyklen, Schichtstärken, Primern, Finishs und Verfahren.

Der Kunde – vor allem Werften und Designstudios – verlangt Konsistenz mit den von ihm verwendeten Lacksystemen, etwa von Oltremare, Jotun und anderen.

Bei Bauteilen, die tatsächlich an Bord montiert werden, ist das Ziel, ein Produkt zu liefern, das nicht wie ein „ähnliches Teil“ wirkt, sondern als integraler Bestandteil des Projekts wahrgenommen wird. Dafür braucht es geeignete Kabinen, kontrollierte Umgebungen und reproduzierbare Prozesse. Der Unterschied zwischen einem Teil, das „schön aussieht“, und einem Teil, das für einen Ausrüster glaubwürdig ist, liegt genau dort.

PM – Ist daraus die Öffnung zu ästhetischen 1:1-Bauteilen für Yachten entstanden?

GC – Genau. Dieser Bereich hat sich fast natürlich entwickelt. Wir kommen aus einer Welt, in der Präzision und Oberflächenqualität entscheidend sind, und haben festgestellt, dass beim Bau moderner Yachten – mit immer anspruchsvolleren Designs – häufig Bereiche entstehen, die sich nur schwer mit stimmigen ästhetischen Komponenten abschließen lassen.

Ich spreche von Gittern, Einsätzen, Rahmen, dekorativen Platten: nicht strukturell, aber entscheidend für die visuelle Wirkung und die wahrgenommene Qualität.

Hinzu kommen konstruktive Zwänge: Wenn man innerhalb bestimmter Parameter arbeitet, entstehen Volumen, Vertiefungen und Öffnungen, die gelöst werden müssen. Und dort braucht es jemanden, der Design, Materialien, Bearbeitung, Finish und vor allem Reproduzierbarkeit zusammenbringen kann. Mit dem neuen Standort können wir diese Teile mit einem vollständigen Zyklus fertigen, inklusive einer im Sinne der Verfahren „zertifizierbaren“ Lackierung.

PM – Haben Sie bereits konkrete Marktreaktionen erhalten?

GC – Ja, und das klarste Beispiel ist The Italian Sea Group. Für den Stapellauf einer Yacht wurden wir in vier Komponenten eingebunden: zwei Heckgitter und zwei fashion-plate-ähnliche Elemente im mittleren Bereich. Sie suchten eine Lösung und sagten: „Versucht es.“

Für sie war es ein Prototyp, für uns ebenfalls. Man arbeitet zusammen, versteht die Zwänge, überprüft das Ergebnis. Das Bauteil gefiel, wurde installiert, und daraus entstand eine zweite Anfrage.

Das Interessante ist, dass diese Chancen nicht isoliert bleiben: Wenn eine Werft sieht, dass man ein komplexes Thema lösen kann, verbreitet sich das, und ähnliche Anfragen kommen auch von anderen Werften. Genau deshalb wollen wir mit geeigneten Räumen und Anlagen bereit sein.

PM – Welche Märkte bedienen Sie mit Formen neben der Nautik?

GC – Formen werden immer wichtiger. Wir arbeiten seit Jahren mit der Luftfahrt, und auch die Keramikbranche öffnet sich. Das sind Bereiche, die Präzision, Oberflächenqualität und verlässliche Lieferzeiten verlangen.

Ein Beispiel: Ein Unternehmen aus der Region kontaktierte uns, weil es zu viel Arbeit hatte und keine Lieferanten fand, die 4–6 Monate Lieferzeit bei angemessenen Standards garantieren konnten. Wir haben das bewertet, gerade mit dem Gedanken, dass der neue Standort uns erlaubt, dieses Segment auszubauen, ohne die nautische Kernkapazität zu reduzieren.

PM – Elisabetta, dieses Wachstum erfordert auch mehr interne Struktur. Was haben Sie organisatorisch verändert?

Elisabetta Fantasia – Wachstum lässt sich nicht „nach Gefühl“ steuern, vor allem nicht bei einem hohen manuellen Anteil wie bei uns. In den letzten Jahren haben wir echte Organisationsarbeit geleistet: Verantwortlichkeiten definiert, Koordinationen und Abläufe zwischen Abteilungen festgelegt.

Es geht nicht nur um Regeln, sondern darum, für alle klar zu machen, wie ein Projekt ins Unternehmen kommt, wie es geplant wird, wie es durch die Phasen läuft und wer was entscheidet.

Der zweite Schritt war, Empfindungen in Daten zu verwandeln: Zeiten, Materialien, Ist-Kosten. Bei hohem Finishgrad und Individualisierung ist die Variabilität groß. Wenn man sie nicht misst, merkt man zu spät, wo Zeit oder Marge verloren gehen.

PM – Welche Werkzeuge nutzen Sie?

EF – Wir haben ein System eingeführt, das sowohl Planung als auch Nachverfolgung unterstützt. Der konkretste Aspekt ist die Zeiterfassung: Die Mitarbeiter registrieren die Arbeiten mit Start-/Stop-Logik, einfach und weitgehend automatisch.

So können wir die tatsächliche Zeit pro Phase, Auftrag und Abteilung auswerten und mit den eingesetzten Materialien verknüpfen. Der Wert liegt nicht im „Kontrollieren der Menschen“, sondern im Verstehen des Produkts: Wie stark wirkt sich Handarbeit aus, wo entstehen Engpässe, wie schwer wiegt ein bestimmtes Finish.

Das ermöglicht auch solidere Angebote und verhindert, dass wir neue Arbeiten – etwa bei Formen – nur nach Gefühl kalkulieren.

PM – Warum ist Kostenkontrolle so wichtig?

EF – Weil die Handarbeit bei uns mit der einer Werft vergleichbar ist: unzählige kleine Details, anspruchsvolle Oberflächen, immer komplexere Anforderungen. Materialien sind bekannt: Harze, Träger, Lacke, Komponenten.

Der Unterschied zwischen einem profitablen Auftrag und einem, der Ressourcen bindet, liegt oft in den Arbeitsstunden und in der Anzahl der Nachbearbeitungsschritte.

Und wenn man in neue Märkte eintritt – Formen, 1:1-Komponenten – fehlt die Historie. Daten helfen, den Kurs zu finden, ohne Margen nur für „Erfahrung“ zu opfern.

PM – Ist die Zusammenlegung der Standorte nur logistisch oder auch kulturell?

EF – Sie ist eindeutig auch kulturell. Getrennte Abteilungen sehen nur einen Teil des Gesamtflusses und verlieren das Verständnis für Zusammenhänge: für Entscheidungen, Lieferdringlichkeiten, Kundenlogik.

Langfristig beeinflusst das Zugehörigkeitsgefühl und die Qualität der Zusammenarbeit. Mit einem einzigen Standort wollen wir, dass alle das Unternehmen ganzheitlich erleben. Nicht rhetorisch, sondern weil in unserem Beruf – in dem das Detail eine Signatur ist – Zusammenhalt und interne Kommunikation Teil des Produkts werden.

PM – Streben Sie strategisch weiterhin zweistelliges Wachstum an?

EF – Wir denken mehr in Stabilität und Kontrolle als in exponentiellem Wachstum. In den letzten Jahren hatten wir oft Wachstumsraten zwischen 15 und 20 %. 2025 ist das Wachstum moderater, aber im aktuellen Marktumfeld dennoch positiv.

Diversifizierung ist eine natürliche Entwicklung: Sie reduziert Risiken und glättet Spitzen. Aber sie ist nur ein Teil des Puzzles. Wir wollen nicht „alles für alle“ sein. Wir wollen das, was wir können, sehr gut machen und darum herum kohärente Linien aufbauen, ohne MMG zu verfälschen.

PM – Giuseppe, technologisch gesehen: wo investieren Sie?

GC – Vor allem in Kohärenz mit Umzug und Prozessentwicklung. Wir waren immer sehr offen für Technologie. Oft gibt es keine Maschinen speziell für Yachtmodelle, also adaptiert man Maschinen für andere Zwecke, testet und optimiert sie.

Es gibt auch Enttäuschungen: Manche Versprechen funktionieren in unserem Kontext nicht.

Heute sind wir auf einem hohen Niveau. Entscheidend ist nicht, die „neueste Maschine“ zu kaufen, sondern das zu finden, was Zeit in der Nachbearbeitung spart, das Finish verbessert und Wiederholbarkeit garantiert. Manchmal ist es Technologie, manchmal ein Material.

PM – Hat sich die Qualität des 3D-Drucks verbessert?

GC – Ja, aber es gibt weiterhin ein Missverständnis: Es gibt kein perfektes Teil direkt aus dem Drucker – zumindest nicht für unsere Standards. Die Herausforderung ist, den Aufwand in der Nachbearbeitung zu reduzieren: Finish, Vorbereitung, Lackierbarkeit, Langzeitstabilität.

Wir forschen viel an Materialien und Parametern. Durch Anpassungen kann man Sonnenbeständigkeit, Oberflächenqualität und Lackierbarkeit verbessern. Es ist ein kontinuierlicher Dialog mit Lieferanten.

PM – Sie haben auch recycelte Materialien getestet. Mit welchen Ergebnissen?

GC – Auf der METS hatten wir ein Modell, das zu etwa 70 % aus recyceltem Material bestand. Es funktioniert, die Qualität ist da, aber es ist schwieriger zu bearbeiten und oft teurer.

Die Frage ist also: Ist der Kunde bereit, diesen Mehrpreis für einen eher wertebasierten als sichtbaren Vorteil zu zahlen?

Wir testen trotzdem, um vorbereitet zu sein.

PM – Welche Investition hat die Ästhetik am meisten verändert?

GC – Die industrielle Dekorationsmaschine. Heute muss ein Modell nicht nur ähnlich aussehen, sondern Materialien, Texturen, Kombinationen und Oberflächen reproduzieren.

Calacatta-Marmor, Wengé mit exakter Maserungsrichtung, Griffe, Mikrodetails auf zwei Zentimeter großen Teilen. Es ist verrückt, aber es ist der Markt.

Diese Maschine ermöglicht Effekte, die manuell extrem aufwendig wären und weniger stabil ausfallen würden. Sie ist ein Enabler.

PM – Unterscheidet Sie diese Detailtiefe vom Wettbewerb?

GC – Ja, denn es ist nicht nur Ästhetik, sondern Ingenieurarbeit. Werften verlangen „Wow“: bewegliche Dächer, öffnende Teile, Elektronik auf 20 Zentimetern.

Man muss Mechaniken entwerfen, Platz finden, Durchmesser, Materialien und Toleranzen verstehen. Viele sagen einfach: „Das geht nicht.“ Wir versuchen es zuerst.

Dann kommt Erwartungsmanagement: Von zehn Anfragen realisieren wir sechs oder sieben, aber richtig – und der Kunde ist zufriedener als erwartet. So wächst man gemeinsam.

PM – Wie wichtig ist der Service?

GC – Extrem wichtig und oft unterschätzt. Heute gibt es nicht nur Messen, sondern private Events, Präsentationen, Roadshows weltweit.

In Monaco hatten wir über 100 Modelle. Ein vier Meter langes Modell zu bewegen bedeutet Logistik, Kisten, geschulte Teams, enge Zeitfenster. Und Gewicht: Modell plus Möbel etwa 300 kg.

PM – Elisabetta, was umfasst Ihr Service?

EF – Lieferung, Installation, Betreuung und Wartung. Oft sind wir am Vortag vor Ort für Reparaturen und Anpassungen.

Manchmal greifen wir auch bei fremden Modellen ein, wenn wir können. Der Service schützt den Kunden.

PM – Ihre Stärken?

EF – Service, Liefergeschwindigkeit, Pünktlichkeit und Vertraulichkeit.

GC – Und Zuverlässigkeit. Wenn ich den 31. verspreche, ist das eine moralische Verpflichtung. Wenn etwas nicht machbar ist, sage ich es sofort und biete einen Plan B an.

PM – Größenbereich Ihrer Produkte?

GC – Vom 4–5 cm Schlüsselanhänger bis zum vier Meter langen Feadship Ulysses im Maßstab 1:100.

PM – Spielt auch das Möbel eine Rolle?

GC – Sehr. Es ist Teil der Erzählung.

 

PM – Zeitplan neuer Standort?

EF – Abschluss bis Ende 2026, mit gestaffelten Umzügen.

PM – Lackierung großer Teile?

GC – Modulare Kabinen: drei Einheiten, die sich zu einer großen verbinden lassen.

PM – Ausbildung?

EF – Kooperation mit ITS Caboto in Gaeta, seit 2025.

PM – Giuseppe, warum ist Ausbildung heute eine industrielle Entscheidung?

GC – Weil Technologie ohne Menschen nichts ist. Mit ITS bilden wir Fachkräfte aus, verbinden Theorie und Praxis und sichern Zukunft.