Model Maker Group: nuove frontiere per l'atelier degli yacht in scala

Per chi visita i saloni nautici, che si tratti di armatori in cerca della propria barca o di professionisti del settore, giornalisti in primis, è divenuta un’abitudine trovare nei vari stand i modelli in scala sia delle barche esposte sia delle novità che i cantieri annunciano per le stagioni future. Sono strumenti di marketing molto efficaci e il loro utilizzo è divenuto per molti versi imprescindibile per ogni brand, perché forniscono una rappresentazione fisica e tangibile del progetto, permettendo ai potenziali acquirenti e agli investitori di visualizzare il design e le dimensioni dell'yacht in modo più concreto, rendendo una percezione ancora più vera, reale rispetto ai disegni o alle immagini digitali.

I modelli in scala possono mostrare dettagli e finiture con alta precisione, permettendo di apprezzare la qualità del design e la cura degli interni e degli esterni, che sono aspetti chiave nella costruzione di yacht di lusso.

Model Maker Group nell’ambito dei modelli di yacht in scala, è sicuramente un riferimento per tutti i brand che propongono barche e yacht di lusso. Giuseppe Capobianco, l’appassionato modellista che ha creato l’azienda ed è poi riuscito, assieme alla moglie Elisabetta Fantasia, CEO di MMG, a trasformarla in una factory hi-tech capace di fornire i propri modelli di yacht a gran parte dei più importanti cantieri nautici nazionali ed internazionali, è oggi una delle persone più conosciute nell’ambito della yacht industry. La qualità di ciò che produce la sua azienda, i dettagli incredibilmente fedeli che vengono replicati sui suoi modelli, ma anche la disponibilità del personaggio, sempre pronto a raccogliere nuove sfide e a mantenere la totale riservatezza per i nuovi progetti nei quali MMG viene coinvolta, lo hanno fatto divenire un riferimento per buona parte del settore.

Abbiamo intervistato Giuseppe Capobianco durante una visita nelle strutture produttive MMG, un vero e proprio atelier di riferimento per cantieri, architetti, dove abbiamo scoperto che l'azienda, oltre agli yacht in scala, ora produce componenti per gli yacht veri.

PressMare - Giuseppe Capobianco, ci spiega com'è nata questa nuova attività collaterale per MMG. 

Giuseppe Capobianco - Negli anni abbiamo arricchito il bagaglio tecnico personale, mio e di tutto il team che lavora assieme a me, ma soprattutto abbiamo investito tante risorse per implementare la tecnologia necessaria a costruire modelli in scala sempre più rispondenti alla realtà del progetto in termini di yacht design e di dettaglio di ogni singolo aspetto dell'allestimento, ma anche sempre più grandi. Abbiamo acquistato una prima fresa a cinque assi e poi una seconda, creando una divisione ad hoc e dotantola di strutture a sé. Poi, è arrivata l'occasione, una necessità specifica da parte di un cantiere che, conoscendo la qualità delle nostre lavorazioni, ci ha chiesto se potevamo fornirgli una parte specifica di uno yacht che stava costruendo. Da lì abbiamo cominciato a lavorare con le frese anche su pezzi in scala 1:1, e oggi forniamo componenti sia per la nautica sia per l’industrial design.

PM - Quali lavorazioni fate nello specifico?

GC - Si tratta di lavorazioni dal pieno, quindi riusciamo a fare pezzi interi di grande solidità, che non necessitano di incollaggi tantomeno di stuccature, tipo le griglie di aerazione, ed escono perfetti con tolleranze di micron. Con le frese ci stiamo occupando inoltre di lavorazioni del carbonio e della ceramica per fare stampi che servono in fonderia. In questo momento abbiamo diverse griglie, diverse parti da fare per un 20 metri, per un 52 metri... È un'attività in crescita ma il core business dell'azienda resta la realizzazione dei modelli, le frese sono impegnate soprattutto per creare i loro scafi e sovrastrutture degli yacht, per rispondere alla domanda sia da parte di studi di design che cantieri, che negli ultimi anni è sicuramente cresciuta.

PM - Quindi è un vantaggio sulla qualità del prodotto finito, sui tempi di realizzazione e anche sulla precisione anche per i cantieri?

GC - Ma neanche i cantieri lo sapevano, su una barca di 80 metri, per esempio, talvolta serve “un pezzo” di un certo tipo e non ha senso fare lo stampo che è in questi termini è più costoso del pezzo richiesto. Ad esempio, talvolta servono griglieper esempio, sono dettagli sempre più particolari, magari con disegno customizzato per quella barca e quindi non ha senso fare lo stampo. In passato per questi scopi avevamo visto proporre soluzioni in stampa 3D ma poi su quell’oggetto rimaneva comunque molta manodopera. Noi abbiamo invece interpretato quella richiesta con fresatura per la produzione nella fattispecie di quella grigia ed il poi prodotto finito, non poteva essere distinto dalla stampata a iniezione è poi stata selezionata al posto dell’altro procedimento. Con la stampante 3D, se devi fare oggetti molto grandi devi usare ugelli molto grandi il che significa inoltre perdere i vari particolari, per esempio, su decori molto piccoli, quindi si ha comunque bisogno dell’artigiano in grado di recuperare poi quei particolariaumentando di conseguenza anche i tempi di realizzazione e consegna. In questo caso, quindi è comunque preferibile scegliere i nostri lavori con la fresa, si tratta comunque di un’altra opportunità di lavoro che ci si sta aprendo a nuovi progetti e che sta dando i suoi frutti.

PM - Ci può dare un po’ di numeri dell'azienda?

GC - Lavoriamo su due sedi, abbiamo strutture per circa 1.900 metri quadri coperti, al momento occupiamo oltre 30 persone senza contare l’incremento temporaneo della forza lavoro causato dai picchi di produzione estivi pre-saloni di settembre; i modelli di barche prodotti ogni anno sono oltre 400 e si possono differenziare tra le repliche di modelli già prodotti, che magari i cantieri regalano agli armatori (e a volte anche queste repliche possono essere customizzate), nuovi progetti e refit di modelli già consegnati. Per esempio, per i 150 anni di Benetti l’azienda ci ha chiesto di “refittare” tutti i modelli che avevamo prodotto in passato per loro e che sono in esposizione nella sala museo Benetti di Livorno. È stato emozionante vedere e tornare a contatto con tutti quei modelli perché è stato come ripercorrere anche la nostra storia.

PM - Prima ci ha parlato delle frese a cinque assi, quali altre tecnologie utilizzate?

GC - A livello di macchinari, di tecnoplogia che utilizziamo, abbiamo cinque stampanti 3D, due frese a cinque assi mentre quella a tre assi ormai l’abbiamo dismessa, tre laser, due cabine verniciatura e tre plotter di stampa. Inoltre, disponiamo di una sabbiatrice e di una macchina automatica per il lavaggio dei pezzi. Ci siamo specializzati ultimamente anche sulla stampa UV, che prima non avevamo e che ci permette di fare tante sovrastampe a colori, utili per ricreare effetti particolari come l’effetto marmo.

PM: Quanto è passato dal primo modellino a oggi?

GC: 20 anni, quindi si è evoluto anche il modo di fare le cose, e si vede quando riguardi i vecchi modelli. Proprio recentemente un armatore che comprò uno Spertini Alalunga disegnato da Galeazzi ci ha chiamato per refittarlo allo stesso tempo del refit della sua barca. Abbiamo trovato il nostro modello a bordo dello yacht, ancora montato sulla sua base originale di 20 anni fa, c’erano cose che mi hanno riportato alla memoria ciò che eravamo a quei tempi, è stato un tuffo nel passato che mi ha dato una certa emozione. MMG era agli albori, la tecnica e la tecnologia anche, rispetto a ciò che oggi viene fatto in azienda. Il modello lo abbiamo dovuto veramente refittare ed alcune cose le abbiamo risistemate secondo le tecnologie attuali. Per noi le tecnologie sono importanti, ma sono anche una passione personale. A volte non abbiamo neanche goduto di tutti i frutti del nostro lavoro proprio perché abbiamo sempre reinvestito gli utili nelle tecnologie per poter realizzare un prodotto che prima di tutto desse soddisfazione a noi. Si vede che i nostri oggetti nascono dalla passione, e questa cosa si percepisce, ne abbiamo consapevolezza.